به راحتی می توان جریان اصلی قالب تزریق و دانش دونده را نادیده گرفت

کانال های اصلی، رانرها و دروازه ها برای انتقال مذاب پلاستیک از نازل دستگاه قالب گیری تزریقی به حفره های مختلف استفاده می کنند. میعانات سیستم ریختن را می توان پودر کرده و مجددا استفاده کرد. این درست است، اما با وجود این، وجود میعانات به این معنی است که بهره وری دستگاه قالب گیری تزریقی کاهش می یابد زیرا مواد سیستم ریخته گری نیز باید در بشکه دستگاه قالب گیری تزریقی باشد. پلاستیک شده برای قطعات پلاستیکی کوچکتر، سیستم ریختن می تواند 50 یا بیشتر از حجم واقعی شات را تشکیل دهد.

جاده اصلی

جریان اصلی را می توان ادامه عبور نازل در قالب دانست. در قالب تک حفره ای، دروازه رانر اصلی که مستقیماً به قسمت پلاستیکی می رسد، اسپرو نامیده می شود.

بهره وری قالب تزریق تک حفره ای معمولاً با زمان خنک شدن کانال اصلی تعیین می شود. علاوه بر تامین سرمایش کافی برای بوش کانال اصلی، قطر کوچک درگاه تغذیه روی بوش کانال اصلی باید تا حد امکان کوچک باشد و حفره را تا حد مناسب پر کند.

با این حال، هیچ قانونی قابل اجرا جهانی وجود ندارد زیرا پر شدن حفره به عوامل زیادی بستگی دارد. کانال اصلی باید دارای زاویه پیش نویس 1.5 باشد. زاویه کشش زیاد باعث می شود کانال اصلی به راحتی از بوش کانال اصلی فرار کند، اما زمانی که کانال اصلی طولانی باشد، منجر به قطر بیشتر می شود و بنابراین به زمان خنک سازی نسبتا طولانی نیاز دارد. قطر خروجی نازل دستگاه قالب گیری تزریقی باید 0.5 میلی متر کمتر از قطر کوچک بوش کانال اصلی باشد، به طوری که هیچ شیاری در انتهای بالای کانال جریان اصلی ایجاد نشود تا از خروج سنگدانه جریان اصلی جلوگیری کند. .

اسپلیت رانر

در یک قالب چند حفره، مذاب پلاستیک باید از طریق یک دوشاخه تقسیم شده روی سطح جداکننده قالب به هر حفره تزریق شود. قوانین اساسی قابل اجرا در جریان اصلی در مورد مقطع دونده نیز اعمال می شود. یک عامل اضافی نیز وجود دارد که باید در نظر گرفته شود. سطح مقطع دونده نیز تابعی از طول آن است، زیرا می توان فرض کرد که افزایش افت فشار در دونده حداقل متناسب با طول دونده است.

در بیشتر موارد، افت فشار بیشتر خواهد بود، زیرا سطح مقطع با انجماد مذاب پلاستیک در امتداد دیواره کانال جریان کاهش می‌یابد و هر چه فاصله از مسیر اصلی جریان بیشتر باشد، افت فشار بیشتر می‌شود. علاوه بر این، کانال اصلی و سیستم رانر به معنای از دست رفتن مواد اولیه و میزان پلاستیک شدن دستگاه قالب گیری تزریقی است، بنابراین رانر باید تا حد امکان کوتاه طراحی شود و سطح مقطع باید تا حد امکان کوچک باشد. طول رانر با تعداد حفره های قالب و هندسه حفره ها تعیین می شود.

شکل مقطع شکاف

از آنجایی که سطح رانر مقطع دایره ای کوچک است، اتلاف حرارت نسبت به سطح مقطع رانر اسپلیت کم است، بنابراین باید از یک رانر با مقطع دایره ای به همان اندازه استفاده کرد. تا حد ممکن. به دلیل انجماد مذاب در مرکز رانر بخش دایره ای، مذاب پلاستیکی می تواند تحت فشار فشار نگهدارنده در امتداد مرکز بخش دایره ای در مسافت طولانی جریان یابد. بنابراین دروازه (بخش بین رانر و حفره) باید به گونه ای طراحی شود که مذاب از طریق دروازه از مرکز رانر بخش دایره ای یا مستطیلی وارد حفره شود.

در بخش کوچکی از مسیر جریان، فولاد اطراف دروازه به دلیل اصطکاک جریان مذاب پلاستیک به طور موضعی گرم می شود، به طوری که تحت اثر فشار نگهدارنده، مذاب می تواند برای مدت زمان بیشتری قبل از دروازه ادامه یابد. جامد می شود. برای تکمیل حفره داخل حفره تزریق کنید.

هنگامی که باید بین سطح صاف و رانر حرکت وجود داشته باشد، نمی توان از شکاف دهنده بخش دایره ای استفاده کرد. در این حالت می توان از شکاف کننده یک شیار نیم دایره استفاده کرد. مزیت این شکل این است که فقط لازم است رانر در یک طرف قالب ماشین کاری شود. با این حال، زمانی که شنت شیار نیم دایره شعاع انحنا و قطر رانر مقطع نر یکسان داشته باشد، شنت شیار نیم دایره بیش از 12.5 ماده بیشتر از شنت دایره ای را در خود جای می دهد.